Kita semua tahu bahwa dalam produksi aluminium profile, keuntungan = penjualan dikurangi biaya produksi. Total biaya aluminium profile dibagi menjadi biaya tetap dan biaya variabel. Biaya tetap seperti sewa pabrik, penyusutan mesin, dll. biaya variabel memiliki banyak fleksibilitas.
Dalam kasus harga jual profil aluminium yang sama, semakin tinggi biaya profil aluminium, semakin rendah keuntungannya. Saat ini, di bawah lingkungan yang keras dari kenaikan harga bahan baku, kenaikan upah pekerja, apresiasi RMB, kenaikan harga energi, meningkatnya beban pajak dan sebagainya, persaingan di industri yang sama telah memasuki "panas putih" hari ini. Waktunya telah tiba untuk pengendalian biaya yang baik.
Pengendalian biaya adalah kunci yang dikelola perusahaan dan intinya.Hanya dengan terus-menerus menemukan mata rantai yang lemah, menggali potensi internal, dapat menggunakan segala cara dan cara untuk mengurangi biaya, partisipasi penuh, mulai dari detail, mulai dari pengurangan limbah, aluminium baik untuk pelaksanaan pengendalian biaya, secara efektif dapat memperluas ruang kelangsungan hidup perusahaan, meningkatkan status manajemen perusahaan, membuat pembangunan berkelanjutan perusahaan, dan berada dalam posisi yang tak tertembus.
Kontrol biaya profil aluminium didasarkan pada rantai nilai sebagai panduan, pengendalian biaya dibagi menjadi biaya desain, biaya pengadaan, biaya produksi, biaya penjualan dan biaya layanan. Karena pengendalian biaya melibatkan area yang luas, kontennya banyak. Saya akan berbicara tentang bagaimana meningkatkan tingkat produk jadi dari sudut pandang manufaktur sehingga dapat mengurangi biaya produksi.
Melalui analisis data dan praktik, telah terbukti bahwa peningkatan hasil profil paduan aluminium adalah salah satu cara paling langsung dan efektif untuk mengurangi biaya produksi.Mengambil bengkel ekstrusi sebagai contoh, biaya produksi bahan aluminium akan berkurang 25-30 yuan per ton jika hasil meningkat satu poin persentase, dan bagian yang dikurangi adalah laba bersih perusahaan. Untuk meningkatkan ekstrusi hasil, tugas produksi adalah untuk mengurangi limbah ekstrusi.
Bagaimana meningkatkan hasil profil aluminium untuk mengurangi limbah aluminium, meningkatkan produktivitas, dan mengurangi biaya produksi profil aluminium, kami merangkum limbah yang diekstrusi:
Limbah profil aluminium ekstrusi dapat dibagi menjadi dua kategori: limbah geometris dan limbah teknis. Limbah geometris adalah produk limbah yang tidak dapat dihindari dari profil paduan aluminium selama ekstrusi. Seperti ekstrusi bahan sisa, produk peregangan di kedua ujung chuck, ukuran bahan tidak cukup panjang bahan yang ditinggalkan, potong sampel yang diperlukan, shunt gabungan mati di ruang shunt dari blok aluminium yang tersisa, ingot dan produk potong ukuran bahan mata gergaji konsumsi keping aluminium dan ingot aluminium yang dikonsumsi selama uji cetakan.
Limbah teknis adalah limbah yang dihasilkan oleh teknologi yang tidak masuk akal, masalah peralatan, dan pengoperasian pekerja yang tidak tepat dalam proses produksi profil paduan aluminium. Berbeda dari produk limbah geometris, limbah ini dapat secara efektif mengatasi dan menghilangkan timbulan produk limbah teknis melalui peningkatan teknis dan manajemen yang diperkuat .Limbah teknis dapat dibagi menjadi:
Produk limbah jaringan: overburning, cincin butiran kasar, butiran kasar, penyusutan ekor, inklusi terak, dll.
Sifat mekanik limbah yang tidak memenuhi syarat: kekuatan, kekerasan terlalu rendah, tidak memenuhi standar nasional;atau plastik terlalu rendah, pelunakan yang tidak cukup tidak memenuhi persyaratan teknis.
Produk limbah permukaan: lapisan, gelembung, retakan ekstrusi, kulit jeruk, klausa jaringan, bintik hitam, garis pengelasan memanjang, garis pengelasan melintang, goresan, pengepresan logam, dll.
Produk limbah dimensi geometris: gelombang, putaran, tikungan, jarak bebas bidang, ukuran di luar toleransi, dll.
Tingkat pembagian produk jadi tingkat urutan tenaga kerja produk jadi dan hasil komprehensif.
Proses rasio aluminium jadi umumnya mengacu pada proses utama, biasanya berdasarkan bengkel sebagai unit perhitungan. Proses pengecoran (casting workshop), proses ekstrusi (proses ekstrusi), proses pewarnaan oksidasi (oxidation workshop), proses penyemprotan bubuk (spraying workshop) ). Ini didefinisikan sebagai rasio output yang memenuhi syarat dari bengkel dengan input bahan baku (atau produk setengah jadi) di bengkel.
Tingkat produk jadi terkait dengan kualitas peralatan, kualitas ingot, struktur produk, frekuensi perubahan varietas dan spesifikasi, tingkat teknologi yang lebih tinggi, tingkat manajemen perusahaan dan kualitas operator dan faktor lainnya.
Kunci untuk meningkatkan hasil profil paduan aluminium adalah dengan mengurangi dan menghilangkan produk limbah. Limbah geometris tidak dapat dihindari, tetapi dapat diminimalkan. Limbah teknis adalah faktor manusia, yang dapat dihilangkan kasus per kasus atau diminimalkan .Oleh karena itu, kontrol yang efektif dan peningkatan hasil produk yang diekstrusi dapat diadopsi.
Mengurangi limbah geometris merupakan prasyarat penting untuk meningkatkan hasil produk jadi
Langkah-langkah untuk mengurangi limbah geometris
Pilihan panjang ingot yang benar adalah langkah utama untuk mengurangi limbah proses. Panjang ingot tidak dihitung setelah ekstrusi, tetapi dihitung setelah ekstrusi.
Sekarang sebagian besar perusahaan menggunakan tungku pemanas batang aluminium geser panas batang panjang, dibandingkan dengan tungku pemanas batang pendek, mengurangi hilangnya chip aluminium, karena perubahan ketebalan dinding cetakan, kontrol panjang pengecoran lebih fleksibel dan akurat, sangat meningkat hasil. Tetapi banyak perusahaan dalam penggunaan tungku geser panas batang panjang, mengabaikan perhitungan panjang pengecoran, dan langsung menyerahkan pekerjaan kepada operator untuk dikendalikan. Dan operator sering didasarkan pada pengalaman di bawah bar pertama, amati panjang bahan, jika perbedaannya besar, terus menyesuaikan, biasanya membutuhkan sekitar 3 batang untuk mendapatkan panjang yang akurat. Dalam prosesnya, banyak limbah yang dihasilkan, yang mengurangi efisiensi produksi dan hasil.
Pendekatan yang benar adalah bahwa panjang ingot dihitung oleh departemen kontrol proses selama produksi awal cetakan.Ketika cetakan diproduksi di mesin berkali-kali, panjang batang yang direkam pada kartu cetakan sedikit meningkat sekitar 5-10mm, dan panjang bahan diamati saat bahan diproduksi. Penyetelan halus jika ada perbedaan.Jadi batang kedua sangat akurat.Menurut beberapa data, hasil produk jadi dapat ditingkatkan sebesar 4 poin persentase dengan menggunakan gunting panas panjang, dan benar-benar layak untuk meningkatkan hasil sebesar 2 hingga 3 poin persentase secara aktual produksi.
Selain itu, jumlah panjang tetap atau panjang produk, untuk memastikan fungsi ekstrusi halus di bawah premis ekstrusi. Ketika panjang ranjang dingin cukup panjang, tambah panjang ukuran tetap atau panjang produk sebanyak mungkin, yaitu, ingot yang lebih panjang dapat dipilih. Ini juga merupakan metode yang efektif untuk mengurangi persentase limbah geometris dan meningkatkan hasil produk jadi.
Langkah-langkah untuk meningkatkan tingkat produk jadi dari tingkat teknis
Ini adalah langkah teknis yang penting untuk meningkatkan tingkat produk jadi untuk meningkatkan tingkat desain dan pembuatan cetakan dan untuk mengurangi Waktu uji cetakan. Umumnya cetakan uji ini tidak memakan biaya 1-3 ingot, sehingga hasilnya berkurang 0,5-1 %, karena desain cetakan, tingkat manufaktur rendah, beberapa produk untuk memperbaiki cetakan, cetakan 3-4 kali atau bahkan lebih untuk menghasilkan produk jadi, secara tidak material mengurangi hasil 2-5%, yang tidak hanya akan menyebabkan ekonomi kerugian, tetapi juga karena cetakan uji berulang, akan memperpanjang siklus produksi.
Konsep uji nol cetakan modern, yaitu, setelah cetakan diproduksi, tidak perlu menguji cetakan, Anda dapat langsung pada mesin untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Menggunakan perangkat lunak desain simulasi, analisis elemen hingga, desain dapat diselesaikan dalam komputer. Ini juga dapat diuji dengan simulasi komputer. Pemrosesan rongga cetakan selesai di pusat permesinan otomatis, pemrosesan seluruh cetakan adalah presisi tinggi, sehingga kualitas cetakan sangat tinggi. Pada tingkat kelulusan mesin di lebih dari 90%. Dapat meningkatkan hasil produk jadi sebesar 2-6%.
Meningkatkan koefisien ekstrusi aluminium dengan tepat untuk meningkatkan hasil
Setiap pabrik aluminium memiliki serangkaian mesin, masing-masing pabrik sesuai dengan rasio ekstrusi produk, panjang tempat tidur dingin, bagian luar produk, panjang diameter silinder ekstrusi, untuk menentukan produk pada mesin yang sesuai. produksi. Praktek telah membuktikan bahwa spesifikasi produk yang sama, dimasukkan ke dalam produksi mesin ekstrusi tonase yang berbeda, karena koefisien ekstrusi yang berbeda, struktur kinerja produk dan efisiensi produksi memiliki dampak yang besar, hasilnya juga akan menghasilkan perbedaan. tonase mesin ekstrusi lebih besar, koefisien ekstrusi lebih besar, tingkat produk jadi lebih tinggi, dan biaya ekstrusi mendekati.
Meningkatkan kualitas ingot adalah premis untuk meningkatkan hasil
Ingot adalah bahan baku produksi ekstrusi.Ingot memiliki struktur seragam, butiran halus, tidak ada terak, pori-pori, segregasi, retakan dan cacat lainnya, yang tidak hanya dapat mengurangi tekanan ekstrusi, meningkatkan kecepatan ekstrusi, dan meningkatkan kualitas internal produk. Dan dapat mengurangi gelembung permukaan produk, pori-pori, goresan, retak, pitting dan cacat lainnya. Inklusi terak yang lebih kecil dapat dibuang melalui celah sabuk kerja cetakan, tetapi akan menyebabkan tanda pir pada permukaan profil, menghasilkan limbah dengan panjang tertentu. Inklusi terak yang lebih besar akan terjebak di celah sabuk kerja dan tidak dapat dihilangkan, yang akan menyebabkan sumbat cetakan atau produk retak dan mengganti cetakan, yang akan sangat mempengaruhi hasil. Gunakan bantalan yang sesuai saat meregangkan dan meluruskan untuk mengurangi panjang pemotongan kepala dan ekor bahan.
Profil dalam peregangan peregangan, banyak perusahaan tidak merancang bantal yang sesuai, terutama beberapa profil gantung besar dan profil berongga. Akibatnya, deformasi kepala dan ekor profil terlalu besar, dan bagian deformasi harus dipotong ketika menggergaji produk jadi.Hal ini mengakibatkan penurunan tingkat produk jadi.
Bantalan dapat terbuat dari balok kayu keras atau aluminium.Desainnya meminimalkan ukuran bantalan dan meningkatkan keserbagunaannya. Untuk dinding yang panjang dan bagian profil yang tertutup, meluruskan rongga tertutup ke dalam bantalan tetapi juga menempatkan bingkai penopang di bagian dinding. Dengan demikian, deformasi di arah panjangnya dikurangi. Perlengkapan harus dirancang, dikelola, dan dipandu oleh personel khusus.
Pada saat yang sama, untuk mencegah fenomena bahwa pekerja tidak mau menggunakan bantal karena masalah, kita harus menetapkan mekanisme penghargaan dan hukuman bahwa tingkat produk jadi dikaitkan dengan upah.
Memperkuat manajemen die ekstrusi dan catatan produksi asli profil aluminium.
Kartu cetakan dan catatan produksi asli sangat penting.Kartu cetakan harus dapat benar-benar menunjukkan situasi nitridasi cetakan, situasi pemeliharaan dan situasi material.Catatan asli harus dapat benar-benar menunjukkan bahwa berat penopang, panjang pengecoran dan kuantitas memberikan dasar yang dapat diandalkan untuk produksi berikutnya.
Sekarang banyak perusahaan juga telah menyadari manajemen data terkomputerisasi, tetapi masih ada jalan panjang untuk digunakan dalam penggunaan yang sebenarnya.
Kurangi limbah geometris dengan menggunakan afterextrusion bebas pers
Bantalan tetap dipasang pada batang ekstrusi tanpa sisa ekstrusi, dan keduanya dimodifikasi sampai batas tertentu. Ketika silinder ekstrusi tidak mundur, bantalan tekanan juga mudah dipisahkan dari ingot. Ingot berikutnya kemudian didorong langsung ke dalam kartrid ekstrusi.Diekstrusi dengan sisa ingot sebelumnya, sehingga menghindari kebutuhan untuk mencukur setiap ingot satu kali.Sesuai dengan persyaratan kualitas dan kuantitas pesanan untuk menentukan jumlah casting geser tekan.Biasanya 40-50 buah dipotong pada waktu.
Optimalkan proses ekstrusi profil aluminium untuk mengurangi limbah teknis
Ada banyak aspek yang mempengaruhi proses ekstrusi limbah teknis, yang mencakup seluruh proses produksi ekstrusi. Terutama meliputi: kualitas ingot, suhu proses, kecepatan ekstrusi, alat ekstrusi, dies, transfer bongkar muat, perawatan penuaan, dll.Selain itu pengembangan teknologi produksi ilmiah yang maju, tetapi juga penerapan prosedur operasi yang ketat dan benar, meningkatkan kemahiran dan rasa tanggung jawab pekerja.
Sebisa mungkin untuk mengurangi variasi produksi per shift, yang terbaik adalah mengatur hanya 3-5 varietas per shift, untuk meningkatkan produksi satu set cetakan. Semakin banyak varietas pada mesin, semakin banyak aluminium cetakan. diambil, semakin rendah hasilnya.
Pengaruh cetakan pada hasil terutama dalam dua aspek: uji cetakan baru dan penggunaan cetakan produksi
Semakin sering cetakan dicoba, semakin banyak aluminium cetakan yang diambil, dan semakin rendah rendemennya. Jadi kita harus memperbaiki desain dan tingkat produksi cetakan.
Produksi cetakan harus dijaga dengan hati-hati, nitridasi yang wajar, perawatan tepat waktu.Pastikan setiap kali pada tingkat kualifikasi mesin tinggi.Cetakan yang baik dan daya tahan tinggi.Jika setiap pergeseran karena pemeliharaan cetakan tidak memenuhi syarat, menghasilkan 3-4 varietas pada kegagalan produksi mesin , tingkat produk jadi akan dikurangi setidaknya satu poin persentase.
Alat ekstrusi aluminium meliputi: silinder ekstrusi, batang ekstrusi, bantalan ekstrusi, bantalan mati, dll. Terutama untuk memastikan bahwa silinder ekstrusi, batang, cetakan tiga konsentris. Kedua, perawatan yang wajar dari silinder ekstrusi, pemanasan yang benar, untuk memastikan bahwa akhirnya permukaan silinder halus. Hilangkan semua jenis silinder ekstrusi dan mati dengan fenomena buruk. Bersihkan aluminium sisa di dinding bagian dalam silinder ekstrusi secara teratur, periksa apakah dinding lubang bagian dalam rusak, gunakan bantalan mati dengan benar, dan meningkatkan kekuatan dukungan die.
Suhu ekstrusi, kecepatan ekstrusi dan pendinginan tiga, pada struktur produk, sifat mekanik, kualitas permukaan memiliki dampak yang besar, juga akan mempengaruhi hasil. Selain itu, ketiganya akan mempengaruhi panjang produk, suhu batang cor tinggi, kecepatan ekstrusi cepat, laju pendinginan rendah, akan membuat panjang produk setelah ekstrusi meningkat, laju pertumbuhan bisa mencapai 0,5% - 1%, juga mempengaruhi kepadatan linier profil, sehingga proses yang stabil dapat meningkatkan hasil.
Tingkatkan proses ekstrusi selanjutnya untuk menghindari limbah teknis. Ekstrusi proses transportasi selanjutnya, terutama memperhatikan profil goresan awal.
Satu ekstrusi berpori mati dapat meningkatkan hasil produk jadi.
Untuk beberapa produk yang cocok untuk ekstrusi multi-udara, sejauh mungkin menggunakan ekstrusi berpori, tidak hanya dapat mengurangi koefisien ekstrusi, mengurangi dan tekanan, tetapi juga dapat meningkatkan hasil. Dengan kondisi limbah teknis nol, hasil ekstrusi lubang ganda dapat ditingkatkan sebesar 3% ~ 4% dibandingkan dengan ekstrusi lubang tunggal.
Kecepatan ekstrusi adalah parameter proses penting dalam proses ekstrusi, yang terkait dengan kualitas produk dan efisiensi produksi. Kecepatan ekstrusi tidak seperti menguasai suhu proses, semacam paduan proses perlakuan panas pada dasarnya dapat memilih suhu, dan kecepatan ekstrusi adalah parameter proses yang sangat empiris. Profil paduan yang berbeda dengan bagian yang berbeda memiliki kecepatan ekstrusi yang berbeda.Produk yang sama dipengaruhi oleh perubahan suhu dalam proses ekstrusi, dan kecepatan ekstrusi berbeda sebelum dan sesudah ekstrusi. Untuk mengontrol kecepatan ekstrusi dengan benar, harus:
Pahami dengan terampil dan fleksibel kisaran kecepatan ekstrusi berbagai paduan, berbagai bagian (termasuk ketebalan dinding), dan perhatikan dampak kecepatan ekstrusi pada profil aluminium, seperti kualitas permukaan, tingkat pencetakan, dll.
Akrab dengan kemampuan peralatan ekstrusi untuk mengontrol kecepatan ekstrusi. Beberapa ekstrusi memiliki kontrol ekstrusi konstan dan kontrol PLC, beberapa hanya memiliki kontrol PLC, dan beberapa tidak. Ketika kecepatan ekstrusi yang diberikan, beberapa ekstrusi dapat mulai menekan kecepatan ekstrusi, dengan pengurangan bertahap billet dalam silinder ekstrusi, tekanan ekstrusi berkurang, kecepatan aliran produk akan lebih cepat dan lebih cepat, terkadang membuat produk setelah retak. Oleh karena itu, perlu untuk menyesuaikan kecepatan ekstrusi. Hanya dengan memahami keadaan peralatan dapatkah kecepatan ekstrusi disesuaikan dan dikendalikan dengan benar.
Pahami dampak cetakan yang berbeda pada kecepatan ekstrusi. Secara umum, kecepatan ekstrusi die datar (profil padat) lebih tinggi daripada die split (profil berongga). Tetapi jenis cetakan yang sama, bentuk bagian produk yang sama, karena tingkat desain dan pembuatannya berbeda, kecepatan ekstrusinya berbeda. Secara khusus, bagian tersebut memiliki perbedaan ketebalan dinding, atau profil semi-berongga dengan bukaan, yang memiliki hubungan yang baik dengan cetakan.Hanya kecepatan ekstrusi tertentu yang dirancang oleh cetakan yang terbaik.Kecepatannya terlalu cepat atau terlalu lambat, dan mudah untuk menghasilkan putaran dan pembukaan dan penutupan.
Kurangi timbulan limbah dengan memperkuat inspeksi awal dan inspeksi proses
Dimensi luar produk limbah aluminium, seperti ketebalan dinding di luar toleransi, puntiran, jarak bebas bidang, pembukaan atau penutupan, dll., terutama tergantung pada batang pertama setelah uji cetakan oleh tuan rumah dalam inspeksi pelepasan dan inspektur kualitas dalam pemeriksaan tarik untuk mencegah timbulnya produk limbah tersebut. Toleransi ketebalan dinding umum harus dikontrol dari toleransi negatif, karena dengan produksi produk yang berkelanjutan, ketebalan dinding produk secara bertahap akan menjadi lebih tebal karena keausan bertahap cetakan. Untuk profil dinding besar, saat menggambar dan meluruskan untuk memeriksa gambar dengan hati-hati, kendalikan peregangan yang wajar.
Limbah permukaan seperti goresan, kulit jeruk, tisu, bintik hitam, gelembung, seringkali tidak semua produk akar muncul. Perlu untuk saling memeriksa melalui operator tuan rumah, inspektur kualitas dan proses penggergajian produk jadi peregangan, dan bersama-sama mengawasi pembuangan produk limbah di permukaan.
Jika inspektur kualitas tidak menemukan goresan di meja pembuangan, dan menemukan goresan pada produk jadi saat menggergaji, perlu untuk memeriksa dari proses konversi tempat tidur dingin untuk melihat apakah beberapa bagian dari sabuk pengangkut, penggali, dan sebagainya. keras dan menonjol, mengakibatkan goresan.
Manajemen mutu adalah manajemen seluruh staf dan seluruh proses.Setiap proses harus memiliki kualitas yang baik, sehingga inspeksi diri, inspeksi timbal balik, dan inspeksi khusus dapat digabungkan, sehingga secara efektif menghilangkan pemborosan teknis sejak awal. Kontrol buatan dan meningkatkan hasil.
Melalui langkah-langkah di atas dapat mengurangi limbah geometris, dapat dilihat bahwa pengurangan limbah geometris merupakan langkah-langkah manajemen teknis yang penting untuk perusahaan, yang sangat penting untuk manfaat ekonomi yang tinggi.
Untuk meningkatkan hasil billet ekstrusi aluminium adalah dengan menyelesaikan dan proses kerja produksi ekstrusi yang teliti, tidak hanya aspek teknis yang harus ada, tetapi juga aspek manajemen harus ada. Masih ada banyak ruang untuk profil aluminium China perusahaan untuk meningkatkan hasil, hasil akan menjadi proses yang berkelanjutan, meningkatkan hasil dan meningkatkan kualitas produk, output terkait erat.Adalah teknologi perusahaan dan tingkat manajemen perwujudan yang komprehensif.
Tingkatkan hasil aluminium berwarna teroksidasi
Hasil oksidasi adalah hasil dari satu produksi, yaitu hasil dari satu produksi tanpa pengerjaan ulang.Menurut praktik produksi, biaya profil yang dikerjakan ulang adalah 3 kali lipat dari profil yang tidak dikerjakan ulang, dan kualitas permukaan profil tidak dapat dijamin.Tentu saja, kualitas produk teroksidasi dimulai dari bengkel pengecoran.Karena keterbatasan ruang, berikut ini adalah pembahasan singkat tentang beberapa detail yang harus diperhatikan dalam proses produksi oksidasi.
Sekrup antara batang gantung dan balok konduktif harus sering dikencangkan.Sebelum mengikat bahan, sebaiknya kita periksa dulu apakah batang gantung sudah kendor.Jika sedikit longgar, itu harus dikencangkan pada waktunya. Korosi lain, batang gantung akan menjadi lebih kecil, perlu diganti tepat waktu, karena area konduktifnya kecil, mudah menyebabkan panas, pada saat yang sama untuk mengikat, mencegah profil jatuh ke dalam slot yang disebabkan oleh tiang, kerusakan korsleting pada catu daya.
Pada saat yang sama jatuh ke dalam profil tangki harus dibersihkan pada waktunya, seperti tangki pencucian alkali ke dalam profil, itu akan segera korosi, percobaan membuktikan bahwa konsumsi alkali setara dengan pencucian alkali 50-100 akar profil konsumsi alkali. Jatuh ke dalam tangki pewarna atau tangki penyegelan, karena korosi, tangki akan mengakumulasi sejumlah besar ion aluminium, yang mempengaruhi masa pakai cairan tangki.
Bahan pengikat dengan kawat aluminium dengan dua jenis spesifikasi yang baik, adas manis untuk memilih kawat aluminium kasar, bahan sedang dan kecil digunakan dalam kawat aluminium halus, dapat digunakan 2mm dan 3mm, atau 2.2mm dan 3.2mm dua jenis spesifikasi, aluminium kekerasan anil kawat membutuhkan 1/2 ~ 3/4 bagus. Saat ini, banyak perusahaan telah diubah menjadi jig.
Sebelum menggantung ke tangki oksidasi untuk mengencangkan setiap profil; Bahan pengerjaan ulang sebelum oksidasi material, menggunakan tang untuk mengalahkan ujung profil untuk membuatnya bergeser sebelum material, sehingga kontak tanpa film, untuk memastikan konduktivitas yang baik .
Jenis bahan yang tergantung ke tangki oksidasi dan kursi konduktif tangki pewarnaan harus memperhatikan kanan, jika tidak rentan terhadap perbedaan corak Yin dan Yang.
Setelah akhir daya oksidasi ditangguhkan dalam waktu, tinggal di tangki oksidasi selama beberapa menit akan mempengaruhi lubang penyegelan, juga akan membuat kecepatan pewarnaan; Setelah oksidasi, diangkat dan dimiringkan di udara terlalu lama.Salah satu ujung larutan pereduksi asam menjadi gelap karena perluasan pori dari film oksida, dan perbedaan warna pada kedua ujungnya mudah terlihat.
Nilai pH keempat tangki pencuci air sebelum dan sesudah tangki pewarnaan harus dijaga agar relatif stabil.Nilai pH dari empat tangki cuci air normal dikontrol sebagai berikut:
Nilai pH penangas air pertama setelah oksidasi: 0,8 ~ 1,5
Nilai pH penangas air kedua setelah oksidasi: 2,5 ~ 3,5
Nilai pH rendaman air pertama setelah pewarnaan: 1,5 ~ 2,5
Nilai pH tangki cuci kedua setelah pewarnaan: 3,5 ~ 5,0
Dalam keadaan normal, sejumlah air meluap dibuka selama produksi, dan katup masuk ditutup pada saat produksi dihentikan.Seharusnya tidak menguras atau menambahkan air di seluruh tangki.Jika air tetap berada di tangki cuci pertama setelah oksidasi selama beberapa menit, kecepatan pewarnaan akan dipercepat, dan jika air tetap berada di tangki cuci kedua, pewarnaan akan melambat.
Untuk produksi bahan baja imitasi berwarna terang, metode pewarnaan umumnya diadopsi terlebih dahulu, kemudian kembali ke pelat warna standar. Karena perbedaan warna, rentang kendali waktu pewarnaan baja imitasi sangat kecil (hanya 2~3 detik) , dan menggunakan aturan fading dapat memiliki waktu kontrol warna 10~15 detik, dan fading terpadu juga kondusif untuk warna latar belakang yang sama, untuk fading baja imitasi dan warna pelengkap adalah warna cenderung berubah menjadi hijau, dan pewarnaan satu kali cenderung menjadi merah.
Jenis bahan yang tergantung dari tangki pewarnaan dan tangki cuci pertama setelah pewarnaan setelah penggantungan jangan berhenti waktu kosong terlalu lama, jika tidak, permukaan profil akan muncul pita, warna tidak rata dan ujung drainase dari fenomena putih, harus sedikit pada warna waktu pencucian berikutnya, warna yang akurat harus pada pencucian kedua setelahnya. Secara umum, untuk bahan baja imitasi, seperti warna templat kontras merah, ini menunjukkan bahwa waktu pewarnaan tidak cukup untuk melengkapi warna; Jika warnanya kuning , sudah diwarnai, sesuai dengan kedalaman warna, Anda dapat memilih untuk surut di tangki pewarnaan atau di tangki cuci pertama setelah pewarnaan.
Metode penambahan obat dalam tangki pewarnaan: sulfat stannous dan nikel sulfat harus dilarutkan dalam tangki, dan aditif pewarna harus dilarutkan dalam air murni (air murni larut).Perlu dicatat bahwa aditif padat dapat dituangkan setelah benar-benar larut, dan asam sulfat pekat dapat dituangkan langsung ke tangki pewarna.
Suhu, waktu dan kualitas air dari pencucian air panas sebelum elektroforesis harus dijamin.Jika sisa SO42- dalam lubang film oksida tidak dicuci, film cat akan menguning dan buram setelah elektroforesis dan pemanggangan. Dalam keadaan normal, suhu air panas dikontrol pada 60~70℃, dan pencucian air panas waktu adalah 5 ~ 10 menit.
Waktu posting: 26-Mar-2021